Com'è fatto questo materiale e perché la produzione vetraria artistica di Empoli è così diversa da quella di Murano?
Partiamo dalle basi.
Le MATERIE PRIME di cui è composto il VETRO sono: SILICE, SODA, CALCIO e ROTTAMI DI VETRO.
Il silicio (SiO2) si trova prevalentemente nella SABBIA (in percentuale del al 60/65%), che può essere di mare, di fiume, di cava, scaglie quarzose o pietre arenarie. La sabbia ha la funzione di VETRIFICANTE.
Sono vetrificanti tutte quelle sostanze che sotto l’azione del calore assumono una struttura amorfa (cioè vetrosa, con tutte le molecole non ordinate in una geometria perfetta ma disposte in maniera caotica).
Altri vetrificanti, oltre al silicio sono l'anidride borica e l'anidride fosforica.
La soda, contenuta nella cenere, ha la funzione di facilitare il processo di fusione (fondente).
In epoca romana la soda (carbonato di sodio) era ricavata da giacimenti naturali, quali i laghi di natron in Egitto. In Egitto il natron era più utilizzato dello stesso sale comune per la conservazione degli alimenti; costituiva, inoltre, la sostanza base nella mummificazione. Può anche essere ricavata dalle ceneri di piante che crescono in paludi o in zone salmastre,
Nel Medioevo, la soda si ricavava principalmente dalla cenere delle piante.
C'è da fare una distinzione.
Le piante che crescono in zone vicine al mare danno una cenere contenente carbonato di sodio (appunto la SODA), mentre le piante annuali o perenni che crescono lontano dal mare (tipo le felci e l'erica delle brughiere) danno carbonato di potassio, chiamato POTASSA.
La potassa veniva anche chiamata alcali vegetale e la soda alcali minerale.
Nella regione di Venezia, regione sulla laguna salata, gli alberi utilizzati per la produzione della cenere hanno un legno sodico e danno prevalentemente cenere con SODA, mentre nelle zone interne, come Empoli e Valdelsa gli alberi hanno legno potassico e la cenere contiene principalmente POTASSA.
La soda e la potassa sono due sostanze molto simili, ma conferiscono al vetro caratteristiche diverse.
Un vetro con la soda ha un tempo di raffreddamento maggiore, può essere ririscaldato per continuare a lavorarlo e può essere corretto. Si dice vetro lungo.
Un vetro con la potassa è invece un vetro che ha un tempo di consolidamento minore, non può essere lavorato a lungo e non può essere ririscaldato, quindi non permette correzioni. Si dice vetro corto.
Quindi il vetro di Empoli era un VETRO CORTO, il vetro di Murano un VETRO LUNGO.
Quest'ultimo poteva essere lavorato per più tempo per realizzare quei capolavori che conosciamo e che conoscono in tutto il mondo.
Il vetro di Empoli invece non permette una lunga lavorazione e i prodotti devono per forza di cose avere forme essenziali, semplici. Questo è il motivo che ha portato alla produzione vetraria empolese, sobria ed elegante.
Ecco la risposta alla domanda iniziale. I sapienti mastri vetrai hanno adattato la tipologia di produzione, lo stile e le forme alla caratteristiche tecniche del vetro che lavoravano a Empoli. Anche perché alcuni dei primi vetrai di Empoli venivano da Murano, se avessero potuto avrebbero continuato a lavorare secondo la loro tradizione!
Ecco la risposta alla domanda iniziale. I sapienti mastri vetrai hanno adattato la tipologia di produzione, lo stile e le forme alla caratteristiche tecniche del vetro che lavoravano a Empoli. Anche perché alcuni dei primi vetrai di Empoli venivano da Murano, se avessero potuto avrebbero continuato a lavorare secondo la loro tradizione!
Torniamo alla soda: adesso la cenere vegetale è sostituita dalla soda chimica.
Torniamo alla produzione del vetro.
La miscela di sabbia e di cenere veniva resa stabile con l’aiuto del carbonato di calcio, ovvero polvere di marmo (stabilizzante).
Oltre a questi c’erano anche altri componenti ma in bassissime percentuali, chiamati AFFINANTI, servivano per eliminare le bolle e migliorare l’omogeneità.
L’ultimo: il rottame di vetro.
Il vetro si ricicla ed ha bisogno di vetro riciclato. Vetro usato, scartato, rotto, veniva impiegato nella miscela per due motivi: risparmiare materia prima e abbassare la temperatura di fusione della miscela vetrificabile (in definitiva un risparmio anche questo!)
Ecco uno schemino:
La fusione, per i vecchi forni alimentati a legna, avveniva a circa 800°-1000°, mentre i forni moderni a metano raggiungono i 1400°-1500°.
La fusione dei componenti principali dava naturalmente un vetro di colore verde chiaro o giallognolo. Con l’aggiunta di manganese (decolorante) si eliminava la tonalità verde, dovuta all’ossido di ferro presente nella sabbia.
Parliamo della preparazione alla lavorazione (in breve eh!)
Le materie prime vengono fuse nel forno fusorio a camera unica (crogiuolo) fatto di materiale refrattario.
Ci vuole un sacco di tempo. A metà pomeriggio si carica il forno (prima veniva fatto a mano con la pala, ora ci sono dei macchinari). Si alza la temperatura a 1350°C e le polveri si trasformano in sostanza fluida.
Servono circa 8 ore, dalle 16 del pomeriggio alla mattina. La mattina il vetro è quindi pronto per la lavorazione.
Cuomo di Caprio Ninina: Ceramica in archeologia 2: antiche tecniche di lavorazione e moderni metodi di indagine, Roma 2007
www.museodelvetrodiempoli.it
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